Позитивный опыт внедрения Q-CHECK на производстве Поляна

КАК НЕПОВОРОТЛИВЫЙ СЛОН НА ПОЛЯНЕ СТАЛ РЕЗВЫМ

Позитивный опыт внедрения цифровой платформы Quality CHECK на кулинарном производстве «Поляна»

«Quality CHECK – это не просто система отчетности. Это цифровая революция для пищевого производства. Полностью автоматизированный контроль, исключение бумажной волокиты и мгновенное реагирование на проблемы. Работает в 100+ предприятиях, включая крупнейшие сети. Победитель премии Food Safety Awards-2024.»

Автор и разработчик Quality CHECK, генеральный директор компании «СТАРТ качества» Константин Деревсков рассказывает о внедрении программы на производстве готовых блюд и полуфабрикатов «Поляна», выпускающем более 20 тонн готовой продукции ежедневно, и о позитивных эффектах перевода производства на цифровые решения.

История внедрения

«Июнь 2024 года. Вся индустрия производства готовых блюд под ударом. Массовые проверки, закрытия цехов, жесткий контроль Роспотребнадзора. Компания «Поляна» оказалась в эпицентре событий. Производство было на грани остановки. Тогда они обратились к нам.»

«Поляна» – высокотехнологичное кулинарное производство, поставщик готовой еды для сетевого ритейла, предприятий HoReCa и офисов. На рынке с 2014 года. Основной клиент компании – сеть «ВкусВилл». Ежедневно «Поляна» выпускает около 20 тонн продукции, среди которой готовые завтраки, сэндвичи-бургеры, салаты, закуски, супы, вторые блюда, азиатская кухня, пицца, десерты, торты, напитки. Всего более 1000 наименований.

Вначале стояла под вопросом деятельность всего предприятия, затем контрольными органами было принято решение о приостановлении работы салатного цеха. Аудиторы выдали предписание об устранении недостатков в кратчайшие сроки. Особенно представители РПН заострили внимание на том, что дополнительных улучшений и совершенствования требует система менеджмента контроля. После этого Антон Жулев, генеральный директор «Поляны» обратился к нам.

Антон Жулев: «Обстоятельства не оставляли нам времени на раскачку, стоял вопрос о том, сохранится ли производство. Надо было оперативно выстраивать стабильно работающие процедуры контроля, позволяющие не только фиксировать и моментально реагировать на нарушения, но и предупреждать критические ситуации. На предприятии ведется более 170 журналов, более 500 записей ежедневно! При таких масштабах досконально контролировать процессы силами отдела ОТК невозможно, необходимо было срочно внедрять инновационные инструменты».

С чего начали внедрение

Было решено начать с мясного и блинного цехов, а также с упаковки, потому что эти направления, где требуется повышенный контроль за безопасностью продукции. Кроме того, блинный цех и упаковка – это финальные зоны производства, и здесь удобно настроить и мониторить критические контрольные точки.

Методика внедрения

Работа проходила в несколько этапов:

1. Сбор и изучение ВСЕХ записей, которые производились на предприятии

2. Создание библиотеки записей

3. Аудит и анализ существующей СМК, выявление «узких мест»

4. Сокращение неэффективных журналов и записей, разработка новых форм, адаптированных под производство

5. Обучение сотрудников

6. Формирование новой схемы СМК на основе проведенного анализа.

7. Контроль за соблюдением установленных требований в системе Quality CHECK

Этапы внедрения

Внедрение Quality CHECK осуществлялся по конкретным направлениям. Сначала, к примеру, неделю отрабатывали санитарию, оцифровывали все процессы, составляли графики, вносили ответственных и так далее. Затем масштабировали этот алгоритм на ППР – инженеры разработали свои формы журналов, по всему производству разместили QR-коды, параллельно обучали сотрудников, мониторили, проводили тестирование.

В процессе оснастили цифровыми датчиками все холодильные камеры, потому что производство работает с продуктами, условия хранения которых +2-+6 C.

Все данные с датчиков были заведены в Quality CHECK, и теперь, если холодильное оборудование выходит из строя, механикам моментально приходит уведомление о поломке, драгоценное время не теряется, не происходит порчи продуктов и т.п. А до того на предприятии существовал чат «Авария», и за счет объемов производства критические сообщения часто терялись в общем потоке.

«Внедрение заняло 2 месяца – дольше обычного. Причина? Масштаб производства (20 тонн еды ежедневно, 12 тыс. кв. м., 3 тыс. сотрудников) и постоянные проверки. Но результат того стоил:

Производство повысило категорию безопасности с «C» на «B».

Сократили бумажную работу на 30%.

Экономия 15% за счет контроля процессов и снижения брака.

Салатный цех снова работает.

Quality CHECK превратил громоздкое предприятие в технологичный и гибкий бизнес.»

Достигнутые результаты по итогам внедрения

· Предприятие повысило категорию по итогам аудитов с «С» на «В»

· Прошло внеплановую проверку Роспотребнадзора, запустив заново салатный цех

· На 30% уменьшилось время на ведение записей

· Зафиксирована финансовая экономия на 15% за счет контроля процессов и минимизации брака.

Также компания отмечает существенное улучшение коммуникации, возможность более тщательного и простого контроля за работой персонала, его графиком и KPI. Приятным бонусом стало выявление системной проблемы – в одном из цехов, как выяснилось, записи заносились в журналы постфактум, в конце рабочей смены. Программа же требовала вносить данные в соответствии с установленными временными точками, не давая перейти к следующей операции. Таким образом удалось избежать фальсификации показателей и рисков снижения качества и безопасности продукции.

Трудности, с которыми столкнулась команда «СТАРТ качества»

Поначалу процесс внедрения нашего решения вызвал некоторые сложности. Ряд сотрудников негативно отнесся к необходимости перестроить свою работу. Конечно, до прямого саботажа дело не дошло, но пришлось потратить время – как нам, так и руководству компании на убеждения, разъяснения и демонстрацию положительных моментов. Зато позже, когда персонал оценил, что с Quality CHECK работать легче и проще, эта программа стала любимым инструментом линейного персонала, ведь с ее помощью операционные процессы становятся более прозрачными, и можно легко показать, что сделано, и доказать, что сделано вовремя и правильно.

Антон Жулев: «Я очень рад, что мой неповоротливый слон смог адаптироваться к новому алгоритму. Quality CHECK предоставил не только инструменты 100-процентного контроля выполнения процессов, но и возможность стать по-настоящему инновационным предприятием. Я убежден, что сегодня цифровая трансформация – единственно верный вектор развития, это снижение издержек, повышение качества и безопасности продукции и минимизация негативных ситуаций, возникающих за счет человеческого фактора».

Факторы успеха

Такой очевидный успех от внедрения Quality CHECK, безусловно, следствие не только масштабных возможностей нашего решения. Эффективное взаимодействие сотрудников «Поляны» и экспертов «СТАРТ качества» на всех этапах создало синергию, которая стала ключевым элементом в достижении целей проекта.

Лидерские качества собственника, который полностью отдавал себе отчет в необходимости внедрения инновационных инструментов, также сыграли ведущую роль в получении позитивных результатов.

Уверен, что в обозримой перспективе совмещение ручного труда и цифровых решений получит еще более широкое распространение и вскоре станет стандартом пищевой отрасли.